在冶煉過程中，由于材料或充電不合理，脫碳過多等原因，煤增碳劑的含碳量有時無法滿足周期要求，因此需向鋼液中加入碳。常用的滲碳劑有生鐵、電極粉、石油炭粉、炭粉、焦粉。高爐冶煉高碳鋼時，用雜質(zhì)少的石油焦炭作增彈劑。頂吹式轉(zhuǎn)爐煉鋼對滲碳劑的要求是高碳、灰、揮發(fā)、硫、磷、氮等雜質(zhì)含量高，干燥、干凈、粒度適中。固定碳群分為滲碳劑w(C)占96%以上，揮發(fā)分1.0%，w(S)占0.5%以下，W(水分)占0.55%以下，粒徑為1-5毫米。粒度太細，容易燃燒，太厚。添加后漂浮在降水表面，不易被降水吸收。感應(yīng)爐粒度為0.2-6毫米，鋼和其他黑色金屬粒度為1.4-9.5毫米，高碳鋼為低氮，粒度為0.5-5毫米。

寧夏增碳劑,同樣的化學(xué)成分，不同的熔融工藝，不同的成分和比例，鐵水的冶金質(zhì)量完全不同，滲碳效果好。電爐采用碳強化技術(shù)，增碳劑對熔融的影響主要有三個方面。

首先，鐵水碳化技術(shù)可以在冶煉過程中添加石墨核，特別是電爐冶煉過程中添加高爐，增加石墨溶液的長期核，減少鐵水的氧化。

第二，增加碳排放是防止或減少企業(yè)萎縮趨勢的..措施。在膨脹的撤退凝固過程中，由于石墨的作用，良好的石墨化傾向于減少撤退的收縮。

第三，在高碳含量條件下，為了獲得高強度的灰鑄鐵，冶煉工藝采用全廢鋼和滲碳劑工藝，使撤退更加簡單純凈，提高鑄造結(jié)構(gòu)材料的性能。

據(jù)悉，冶煉過程中，應(yīng)使用無油清潔材料避免泄漏或碎屑，來自廢鐵廠的全羅油用于生產(chǎn)煙火和線圈，鐵太高，內(nèi)襯材料漏水。事實上，這主要是因為冶煉鐵屑中含有大量油，容易積累碳，即使?fàn)t子的冷積碳部分退役，隔熱層也會堆積。

實際情況可能會逆轉(zhuǎn)。誘導(dǎo)爐低溫碳化和高溫硅含量增加。也就是說，在高溫下，碳含量不會增加，碳含量也會降低。

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