增碳劑可以說是鑄造行業(yè)降低成本、提高效率的一大利器。在電爐熔煉過程中，將增碳劑與廢鋼等爐料一起放入其中，可以減少生鐵的使用，有效降低鑄件的生產(chǎn)成本。然而，在使用增碳劑時，有五個因素影響增碳劑的吸收率，寧夏增碳劑廠家來告訴您!

1、增碳劑粒度的影響

增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。碳化劑的粒度不同，溶解擴散速度和氧化損失速度也不同。增碳劑吸收率的高低取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損失速度的綜合作用:一般來說，增碳劑粒子小，溶解速度快，損失速度大的增碳劑粒子大，溶解速度慢，損失速度小。增碳劑粒徑的選擇取決于爐膛直徑和容量。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些;反之，增碳劑的粒度要小一些。1t以下電爐熔煉結(jié)晶石墨粒度要求0.5~2.5mm1t~3t電爐熔煉結(jié)晶石墨粒度要求2.5~5mm3t~10t電爐熔煉結(jié)晶石墨粒度要求5.0~20mm復蓋的結(jié)晶石墨粒度要求0.5~1mm。

2、增碳劑加入量的影響

在一定溫度和化學成分相同的情況下，鐵液中碳的飽和濃度是一定的。鑄鐵中碳的溶解極限為([C%]=1.3+0.0257T-0.31[Si%]-0.33[P%]-0.45[S%]+0.028[Mn%](T為鐵液溫度)。當飽和度一定時，增碳劑的添加量越大，溶解擴散所需的時間就越長，相應的損耗就越大，吸收率也就越低。

3、溫度對增碳劑吸收率的影響

從動力學和熱力學的角度來看，鐵液的氧化性與C-Si-O系統(tǒng)的平衡溫度有關(guān)，即鐵液中的O與C和Si反應。平衡溫度隨目標c、si含量變化，鐵液在平衡溫度以上時，優(yōu)先發(fā)生碳氧化，c和o產(chǎn)生co和co2。這樣，鐵液中的碳氧化損耗增加。因此，當溫度高于平衡溫度時，增碳劑的吸收率降低。當增碳溫度低于平衡溫度時，由于溫度低，碳的飽和溶解度降低，同時碳的溶解擴散速度降低，因此收益率也降低。當增碳溫度低于平衡溫度時，增碳劑的吸收率非常高。

4、鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響

攪拌有利于碳的溶解和擴散，防止碳化劑在鐵液表面漂浮燒損。增碳劑未完全溶解前，攪拌時間長，吸收率高。攪拌也可以減少碳化保溫時間，縮短生產(chǎn)周期，避免鐵液中合金元素的燒損。但是，攪拌時間過長，不僅對爐子的壽命有很大影響，碳化劑溶解后，攪拌會加劇鐵液中碳的損失。因此，適當?shù)蔫F液攪拌時間應保證碳化劑完全溶解。

5、鐵液化學成分對增碳劑吸收率的影響

鐵液中初始碳含量高時，在一定的溶解極限下，碳化劑吸收速度慢，吸收量少，燒損多，碳化劑吸收率低。鐵液初始碳含量低時，情況相反。此外，鐵液中的硅和硫阻礙了碳的吸收，降低了碳化劑的吸收率;錳有助于碳的吸收，提高了碳化劑的吸收率。就影響程度而言，硅是非常大的，其次是錳，碳和硫的影響很小。因此，實際生產(chǎn)過程中，應先增錳，再增碳，后增硅。